Handwerkskunst

Unsere Gläser werden in unserer hauseigenen Glashütte in Böhmen produziert. Der Glasofen muss durchgängig betrieben werden. Deswegen arbeiten unsere Glasmacher in Schichten, aufgeteilt an 7 Tagen an 53 Wochen im Jahr. Wir erzeugen dabei eine Kapazität von rund 900 Kilogramm Glas am Tag. Dies entspricht ca. 200 Tonnen Glas im Jahr. Unsere Produktion findet in der Zeit von früh um 6 Uhr bis nachmittags 14 Uhr statt. Über den Nachmittag und die Nacht wird neues Glas für den kommenden Arbeitstag eingeschmolzen.

Die Produktion unserer Gläser umfasst verschiedene Arbeitsschritte. Als erstes beginnen wir mit der Vermischung unserer Rohstoffe zum sogenannten Gemenge. Dabei werden Quarzsand, Soda, Pottasche, Kalk und Blei miteinander vermengt. Dem Gemenge fügen wir rund 30% alter Scherben, die wieder eingeschmolzen werden, hinzu.

Mit unserer Einlegemaschine wird das Gemenge in den Ofen befördert. Dort schmelzen die Rohstoffe bei rund 1400 °C zu einer einheitlichen Flüssigkeit. Die Schmelze selbst läuft in drei Phasen ab. Während der Rauschmelze verschmilzt das Gemenge zu einer homogenen Masse. In dieser Masse sind noch viele Gase enthalten. Diese werden während der Läuterungsphase freigegeben. Hierfür nutzen wir ein spezielles Mittel, dass die Gase bindet und abführt. Ist die rohe Glasmasse von den Gasen befreit, fließt es durch einen kleinen Gang in die sogenannte Arbeitswanne. Dort kühlt die Rohmasse im Anschluss auf die Arbeitstemperatur von rund 1200 °C ab. Der gesamte Schmelzprozess dauert rund 6 bis 7 Stunden.

Unsere Öfen besitzen mehrere Entnahmestellen. Dort nimmt sich ein Glasmacher eine kleine Portion Glas zur weiteren Verarbeitung mit seiner Pfeife heraus. Die Gläser unserer Kelchserien des Adels-Service, wie auch von Maria Theresia-Service setzt sich aus drei Teilen zusammen: Kelch, Stiel und Fuß. Jedes dieser Teile besteht aus einer kleinen Glasportion. Die entnommene Menge wird von unseren Glasmachern in Form geblasen und bearbeitet. Ist jedes der Teile fertig, schmelzen wir diese zu einem kompletten Glas zusammen.

In der Kühlbahn wird das Glas abgekühlt. Diese kontrollierte Abkühlung ist nötig, damit keine unterschiedlichen Spannungen in einem Objekt entstehen. Denn dadurch könnte ein Glas platzen. Das Verfahren dauert circa 4 Stunden.

Aufgrund des In-Firm-Blasens des Kelchteils besitzt dieses eine sogenannte Kappe. Sie wird mit Hilfe eines Diamanträdchens abgeschlagen und der scharfe Rand danach geschliffen. Anschließend veredeln wir unsere Gläser. Zur Glasveredlung gehören verschiedene Techniken der Politur und des Schliffes. Unser Schleifer zeichnet erst die Form – meist die 8 Ecken des Kelches – vor. Mit seinen Werkzeugen trägt er Schicht um Schicht Glas ab, bis die gewünschte Form entstanden ist. Der geschliffene Kelch besitzt nun eine matte Oberfläche. Deswegen polieren wir das Glas im Anschluss mit einer ätzenden Säure. So erhält das Produkt seinen Glanz. Bei diesem Vorgang wird das Glas in eine Trommel gelegt, die Säure enthält. Diese Säure ätzt an allen Bereichen etwas Glas weg, bis eine glatte und klare Oberfläche entsteht. Nach dem Säurebad wird das fertige Glas noch einmal gereinigt.

Unser Kurfürsten-Service wird etwas anders hergestellt. Man bläst nur den Kelch und den Fuß in Form. Ist der Kelch geblasen, wird dessen Boden erneut angeschmolzen. In das verflüssigte Glas sticht der Glasmacher mit einem Werkzeug die typischen Blasen. Danach schmilzt man den Stiel auf. Dieser wurde jedoch vorher nicht ausgeblasen und muss noch bearbeitet werden. Das frisch entnommene Glas wird mit einem Spatel in die gewünschte Länge gezogen. Anschließend setzt ein Glasmacher den Fuß auf.

Nach dem Abkühlen, dem Abschlagen der Kappe sowie des Schliffes des harten Randes und der Säurepolitur wird der Goldrand mit einem Pinsel aufgetragen. Anschließend erhitzt man das Glas auf ca. 510 °C. Dabei verschmelzen Glas und Gold miteinander. Nach der Reinigung ist dieses Produkt ebenfalls fertig.