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Meisterliche Handwerkskunst
Eine Glashütte ist auf eine kontinuierliche Arbeitsweise ausgerichtet – denn ein Glasofen muss durchgängig betrieben werden. Deswegen arbeiten die Glasmacher aufgeteilt in verschiedenen Schichten an 7 Tagen zu 53 Wochen im Jahr. Bei einem gängigen Ofen erzeugt man durchschnittlich eine Kapazität von rund 900 kg Glas am Tag.
Die Produktion unserer Gläser umfasst verschiedene Arbeitsschritte. Man beginnt mit der Vermischung unterschiedlicher Rohstoffe zum sogenannten Gemenge.
Eine sogenannte Einlegemaschine befördert das Gemenge in den Ofen. Dort schmelzen die Rohstoffe bei rund 1400 °C zu einer einheitlichen Flüssigkeit zusammen.
Die Schmelze selbst läuft in drei Phasen ab. Während der Rauhschmelze verschmilzt das Gemenge zu einer homogenen Masse. In dieser Masse sind noch viele Gase enthalten. Diese werden während der Läuterungsphase freigegeben.Hier für nutzt man ein spezielles Mittel, dass die Gase bindet und abführt. Ist die rohe Glasmasse von den Gasen befreit, fließt sie durch einen kleinen Gang in die sogenannte Arbeitswanne. Dort kühlt die Rohmasse im letzten Schritt auf die Arbeitstemperatur von rund 1200 °C ab. Der gesamte Schmelzprozess dauert rund 6 bis 7 Stunden.
Die Gläser unserer Kelchserien des Adels-Service, wie auch von Maria Theresia-Service setzt sich aus drei Teilen zusammen: Kelch, Stiel und Fuß. Jedes dieser Teile besteht aus einer kleinen Glasportion. Die gewünschte Menge wird von den Glasmachern entnommen, in Form geblasen und weiter bearbeitet. Ist jedes Teil fertiggestellt, schmelzen die Facharbeiter diese zu einem kompletten Glas zusammen.
Im nächsten Schritt wird das Glas in der Kühlbahn abgekühlt. Dies ist nötig, da ein Glas direkt nach der Bearbeitung verschieden Wärmegradienten besitzt. Durch diese können Spannungen im Objekt entstehen und dieses kann platzen. Die kontrollierte Abkühlung gleicht die Gradienten aus und verhindert die Entstehung der Spannungen. Das Verfahren dauert circa 4 Stunden.
Aufgrund des Informblasens des Kelchteils besitzt dieser eine sogenannte Kappe. Sie wird mit Hilfe eines Diamanträdchens abgeschlagen. Der dadurch entstandene, scharfe Rand wird daraufhin geschliffen. Nach diesem Arbeitsschritt besitzen unsere Gläser ihre sogenannte Rohform.
Durch verschiedene Verfahren, wie dem Schliff und der Politur, werden unsere Produkte veredelt und erhalten Ihre endgültige Gestalt. Ein Schleifer zeichnet sich erst die gewünschte Form – zum Beispiel die 8 Ecken des Kelches – auf dem Objekt auf. Mit seinen Werkzeugen trägt dieser danach Schicht um Schicht des Glases ab bis die entsprechende Gestalt entstanden ist. Der geschliffene Gegenstand besitzt nun eine matte Oberfläche.
Deswegen poliert man diesen im Anschluss mit einer ätzenden Säure. Dabei wird das Objekt in eine Trommel, die Säure enthält, gelegt. Sie ätzt an allen Bereichen des Glases das Material weg, bis eine glatte und klare Oberfläche entstanden ist. Nach dem Säurebad wird das fertige Produkt noch einmal gereinigt.
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